Мелкосерийные производства

Предлагаю вашему вниманию несколько вариантов мелкосерийных производств, которые быстро организовать и которые быстро окупаются. 1. Изготовление бескаркасных конструкций системы термос: - изотермические фургоны, вагончики, блок-боксы, ларьки. 2. Изготовление крупногабаритной тротуарной плитки, возможно с подсветкой. 3. Изготовление аналога для тентов для зерновозов по системе жалюзи. Открываются и закрываются с земли. 4. Изготовление дверей из полиурии различного назначения. Фишки - легкий вес, высокая прочность, красивый вид, дешевая цена. 5. Изготовление композитных радиаторов. Новые возможности для отопления. 6. Изготовление модернизированных ветрогенераторов. 7. Изготовление сборных бассейнов, септиков, колодцев (кольца) из нового поколения полиурийных материалов. 8. Изготовление непотопляемых лодок, катеров, катамаранов. Все предложения это производные по возможностям применения разработанного нами нового материала. Каждый слой материала «отвечает» определенным техническим и физическим требованиям. Для этого мы применяем некоторые виды нано-добавок в сырье. Каждый слой материала компенсирует некоторые недостатки предыдущих слоев и повышает общие ТТХ изделия. Последовательно наносятся слои, отвечающие за армирование, жесткость, пластичность, неистираемость. Есть основные слои: - стеклопластики, - пенополиуретаны, - полимочевины, - полиуретановые пленки. Каждый слой, кроме ППУ, по толщине от 150 до 500 мкр., что, в результате, дает огромную экономию на сырье. Это стало возможным, благодаря правильно подобранным нано-добавкам. Нанесение слоев происходит последовательно, и этот процесс регулируемый. На конвейере мы можем задать нужную толщину каждого слоя. Плюс мы можем использовать разное по свойствам сырье для каждого слоя. Таким образом можно, на одном конвейере, получать более 100 видов продукции – от потолочной плиты до дорожной плиты. Дополнительно, по необходимости, мы можем ламинировать внешнюю поверхность плит фотопечатью, резиновой или гравийной крошкой, пеностеклом, фотоэлементами и другое. Как ноу-хау мы позиционируем разработанную технологию 3D формования поверхностей плит при непрерывном производстве – поточным способом. Официальную сертификацию и официальные испытания мы не делали. Но, «мучили» свою продукцию самостоятельно. Перечислю основные действия: 1. Проверка на антивандальность. Били кувалдой, топором, ломом. Кувалду держит, топор держит иногда, но топор вязнет. Лом тоже вязнет. При увеличении толщины слоев ничем пробить не смогли. Облицовка трактора, сделанная из нашего материала, прошла испытания благодаря безалаберности геологов, которые этот трактор у нас купили. Они, вместо того, что бы спиливать деревья, делали просеку трактором. Тупо валили деревья с разгона. При этом порвали в клочья металлический отвал, толщиной 14 мм. Стволы падали на корпус, но смогли сломать только решетку радиатора. Облицовка защитила трактор и даже радиатор не пострадал. 2. Проверка на прочность. Вагончик, собранный из нашего материала, мы 300 м толкали бульдозером по неровной поверхности. Вагончик без шасси, упирался днищем и стенками в ямы и кочки, при сдавливаемости выше предела просто выскакивал из «ловушки». В конце пути он (вагончик), выглядел как и в начале – без видимых повреждений. 3. Проверка на огнестойкость. Жгли паяльной лампой, обливали бензином. Было задымление, но возгорания не произошло. И когда плиту разрезали, посмотреть что стало внутри – внутри ППУ даже не съежился. А поверхность от гари смогли легко отмыть. 4. Водопроницаемость. Покрытие кровли на контрольном участке держит любые атмосферные явления уже более 10 лет. С тех пор мы в несколько раз усовершенствовали свой материал. 5. Ветровые нагрузки. Ни одна наша конструкция, слепленная на полиуретановый клей или просто скрепленная саморезами, не разрушилась при ураганном ветре. Хотя мы думали, что все просто ветром унесет. Падали заборы, деревья, некоторые деревянные строения – наши легкие конструкции выстояли. 6. Влаго и морозостойкость. Зимой плиты заливали водой, вмораживали в лед. Оказалось, что достаточно стукнуть кувалдой и лед на плитах раскрашивался. Сами плиты легко вытаскивались и выглядели целыми, как и до эксперимента. 7. Тепло и шумо изоляция. Вагончик 9 м3 отапливали автоматическим электро обогревателем 2 кВт. Температура наружной среды была – 15, - 18С. Обогреватель поставили на +18С. Он нагнал тепло и отключился. В течении экспериментальной недели в вагончик, используемый как штабной, входили и выходили люди. Тамбура не было. Потратили электроэнергии менее 40 кВт. И то, только потому, что там ночевал сторож, который ночью добавлял температуру обогрева. В вагончике поставили радио. Включали на полный звук. В самом вагончике при этом даже разговаривать было невозможно – не слышно друг друга. Но снаружи музыку было слышно очень тихо. Мы потом просто колонки вытащили в окно, что бы было веселее работать. ТТХ в лаборатории наших плит мы не делали. Хотели собрать ТТХ используемых сырьевых материалов, как то их привести в соответствие. Но посчитал, что это будет самоопределением. Тем более, что просчитать эффект добавок «на глаз» невозможно. Единственное, что я оставил – это характеристики по плотности и теплопотерям. Остальные таблицы убрал – что бы не сочинять. Под особенности этого материала были разработаны новые технологии по производствам. Технологии большого производственного конвейера и технологии для малого и среднего бизнеса. По отдельным позициям, которые перечислены в начале. Приглашаем к сотрудничеству. Мы можем организовать выбранное Вами производство на Вашей территории и обеспечить его рентабельность. Вы нам заплатите за использование технологии по факту работающего предприятия.